A tömlőszerelvény késztermék, amely mindkét végén tömlőt és csatlakozókat tartalmaz. Az adott alkalmazástól függően a tömlőszerelvény megvásárolható és közvetlenül a megfelelő berendezésre szerelhető. A kapcsolódó berendezések szájformájának megfelelően a megfelelő csatlakozókat és tömlőket külön kell megvásárolni és közvetlenül csatlakoztatni. A tömlőszerelvény alkatrészeit főként hidraulikus nyomás, légnyomás és víznyomás átvitelére használják mozdonyokban és mechanikus berendezésekben.
Vezeték beszámoló
Milyen óvintézkedések szükségesek a tömlőszerelvény használatakor?
1. Üzemi nyomás: a hosszan tartó stabil munkavégzés érdekében elviselhető maximális nyomás; ennek a nyomásértéknek nagyobbnak vagy egyenlőnek kell lennie, mint a hidraulikus rendszer maximális nyomása (impulzusnyomás vagy a hidraulikus rendszer maximális nyomása).
2. Kísérleti nyomás: Az üzemi nyomás kétszeresével préselje össze 60 másodpercig. Nincs szivárgás, és a nyomásérték csökken.
3. Felszakadási nyomás: általában az üzemi nyomásérték 4-szeresére vonatkozik.
4. Hőmérséklet-tartomány: általában -40 ~ 100.
5. A tömlő alapmodell-specifikációját a tömlő belső átmérője, azaz a lekerekített névleges út DN azonosítja.
6. Tömlő hajlítási sugár: egy kis hajlítási sugár, amely nagy nyomás alatti munkavégzés során választható, az ajánlott hajlítási sugárnál kisebb, súlyosan befolyásolja a tömlő szilárdságát. Ezenkívül a tömlő és a tömlőcsatlakozás átmeneti szakaszának kis egyenes hosszának nagyobbnak kell lennie, mint a tömlő külső átmérőjének 1,5-szerese.
7. A tömlőszerelvény elrendezése: Kerülje a nyújtást, összenyomást, csavarást vagy hegyesszögű súrlódást, mert ez károsíthatja a tömlőt, és nem használható csavart állapotban.
Mi a tömlőszerelvény alakítási folyamata?
A tömlőgyártás alapfolyamatai közé tartozik a vegyes ragasztóanyag-feldolgozás, a függöny- és vászonfeldolgozás, a tömlőformázás, a vulkanizálás, stb. Különböző szerkezetű és vázszerkezetű gumicsövek, a vázréteg feldolgozási módjai és a tömlőképző berendezések eltérőek.
Mivel az egész iskolacsőnek nincs vázrétege, csak nyomja meg a tömlőt egy extruderrel. A satunak olyan formázót kell használnia, amely becsomagolja a szalagot a belső ragasztóba. A szívótömlő kialakításakor először a fémspirált, majd a zsák belsejében lévő ragasztót becsomagolják. A gumicsövek szövéséhez és tekercseléséhez speciális szövetszövő vagy tekercselő gépek szükségesek. A kötőtömlők kötőgépeket stb.
A tömlőalakítási módszer főként mag nélküli és magos módszerekre oszlik (beleértve a lágymagos és keménymagos módszereket is) a mag használatának megfelelően.
Mag nélküli alakítás
A gumicsőnek nincs magja, és a berendezés egy extrudáló fröccsöntő gép (általában csavaros extruder), amelyet közvetlenül a belső csőre öntenek, megnyomva a vázréteget és a külső gumiréteget.
A ragasztót a légcsőbe keverik, összekeverik, lágyítják, megfeszítik, az extrudáló csavar elhelyezésével a gépfej irányába mozgatják, majd a formából egy bizonyos formájú termékké extrudálják. A csavaros extruder termikus minőségű díjra van osztva, és kétféle hűtési díj létezik. Az előbbi az előmelegített anyagot egy nyitott olvasztógépen, az utóbbi pedig a ragasztót a hőanyag nélkül táplálja be. (Albert Einstein).
Magképzés
A gumicső mag alakú, ami azt jelenti, hogy a gumicső kemény magon vagy lágy magon van kialakítva. Annak biztosítására, hogy a gumicső nyomás alatt legyen a vulkanizálási folyamat során, a gumicső kialakítása után egy vizes kendőt (körülbelül 10 cm széles nedves ruhát tekercs), a kötelet vagy az ólmot becsomagolják és vulkanizálják. újra.
A vulkanizálás közvetlenül gőzzel vagy folyamatos vulkanizálással melegíthető vulkanizáló tartály segítségével. A rövidszálas tömlők közvetlenül adják hozzá a rövid szálakat a gumihoz, majd formálják, a gyártási folyamat egyszerű, és fokozatosan cserélik ki a kötött tömlőket és bilincseket. A modern tömlőgyártási folyamatok általában rendkívül folyamatosak és automatizáltak. A hőre lágyuló gumi vagy műanyag használata kiküszöböli a vulkanizálási folyamatot, és nagyban leegyszerűsíti a gyártási folyamatot.
